大唐某电厂HQ37.01Z油泵更换解决老泵引发的电流异常飙升问题

2024年初，我们接到大唐集团旗下某300MW热电厂（1号机组，2004年投运）的紧急技术支援：其抗燃油泵运行电流从正常值22~25A持续飙升至38A，峰值达50A，油温同步升至50℃以上，系统濒临跳闸边缘。

而当我们深入排查后发现，真正的“病灶”，竟是一台服役整整10年的“功勋老将”——HQ37.01Z抗燃油泵。它没有坏，但已严重老化；它还在转，但效率低下、内耗巨大，成为整个系统崩溃的“沉默推手”。
一、背景挑战：10年老泵“带病强撑”，拖垮整个EH系统
该机组近两年承担深度调峰任务，调门动作频次翻倍，系统工况远超原设计。我们通过三步诊断锁定核心问题：
伺服阀泄漏确认：阀门整定试验显示，高、中压调门在0%指令下仍存在4~7A电流差，证实系统内漏严重；
油质严重劣化：电阻率跌至4.69×10⁹ Ω·cm，水分超标，油色深褐——电腐蚀+热老化恶性循环已形成；
老泵性能衰退实锤：拆检现场的HQ37.01Z泵发现：
斜盘与缸体配合面磨损量达0.1mm，调节精度丧失；
弹簧刚度下降20%，无法有效反馈压力变化；
密封件硬化龟裂，自身内泄漏增加15%；
轴承游隙超标，运行振动值达4.8mm/s（标准<2.5mm/s）。
这台老泵，在高频、高泄漏、高温工况下“疲于奔命”，调节滞后、效率低下，被迫以更高电流维持系统压力，直接推高油温，加速油质劣化，形成“电流高→油温高→油质差→泄漏大→电流更高”的死亡螺旋。
厂方原计划“修旧如旧”，但我们果断建议：这台泵不是修的问题，而是换的时机——必须整体更换新的HQ37.01Z泵，才能根治系统顽疾。
二、解决方案：老泵退役，新泵上岗——新HQ37.01Z实现“高效+精准+长寿”
我们提出“标本兼治”方案：
治标：更换12台腐蚀泄漏的伺服阀及4组油动机阀芯/阀套，消除系统内漏源；
治本：将原装服役的老HQ37.01Z泵，整体更换为我司提供的新HQ37.01Z抗燃油泵。
老泵问题 新泵解决方案 技术价值
斜盘磨损→调节迟滞 数控精密研磨斜盘+高刚度弹簧 响应速度提升40%，精准匹配调峰工况
密封老化→内漏增大 氟橡胶+PTFE复合密封，耐温80℃ 密封寿命提升3倍，自身泄漏降低50%
轴承磨损→振动高、功耗大 陶瓷滚动轴承+动平衡优化 运行振动<1.5mm/s，电机电流降低15%
同时，我们配套制定油质管理红线：电阻率>1.0×10¹⁰ Ω·cm、水分<300mg/L，并建议电厂建立“电流-油温-油质”联动监控机制。
客户在充分评估后，直接采购我司HQ37.01Z泵更换。
三、实施过程：精准拆装，数据说话——“换泵如换血”
在机组B级检修窗口，我们全程驻厂实施：
老泵拆解评估：实测斜盘磨损深度0.12mm，弹簧自由高度缩短8%，密封件邵氏硬度达85（新件为65），确认老化严重；
新泵安装调试：严格按电力行业标准：DL/T 439-2018《火力发电厂高温紧固件技术导则》、DL/T 838-2017《燃煤火力发电企业设备检修导则》执行，确保配油盘平行度<0.01mm，联轴器对中<0.05mm；
系统冲洗：采用ISO VG32冲洗油循环48小时，颗粒度达NAS 5级；
阀门整定验证：所有阀门“投入/切除”状态下，EH泵电流差值≤0.3A（更换前为7A），内漏基本消除；
油质恢复：再生滤油72小时，电阻率回升至3.26×10¹⁰ Ω·cm，水分降至210mg/L。
四、成果价值：电流回归25A，老机组重获“新生”
机组启动后，运行数据全面逆转：
✅ EH油泵电流：稳定在24~26A（恢复至投产水平），负荷波动峰值≤28A；
✅ 油温控制：箱体温度42~44℃（下降8℃），高温点彻底消失；
✅ 系统效率：无效循环流量减少70%，年节电超15万度，电机热偶报警归零；
✅ 设备寿命：新泵振动值1.2mm/s，运行噪音降低10dB，预计寿命超15年；
✅ 油质稳定：连续6个月化验全部达标，伺服阀零腐蚀、零卡涩报告。
电厂设备部主任在总结会上说：“我们原以为换泵是‘大动干戈’，没想到是‘一劳永逸’。新泵装上后，不仅电流正常了，整个调速系统都‘安静’了、‘听话’了！”
据财务测算，仅因能耗降低、非停风险消除带来的直接+间接年收益超200万元。
结语：老泵不是备件，是隐患；新泵不是成本，是投资

这次服务让我深刻领悟：在工业领域，“超期服役”的设备比故障设备更危险——它不会突然停机造成事故，但会以“温水煮青蛙”的方式，缓慢而确定地拖垮整个系统。

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